全自动扩口机是处理￠16-￠630外径的PVC/PE等塑料硬管扩口的设备，扩口方式为直扩口和R型扩口两种形式，成型后采用模具内部真空定型，管材采用外部风冷或水冷。设备由气动的机头架和机尾架构成，机头架由进料装置，加热炉和扩口工位组成。机尾架的上升下降由电动机构完成，加热炉控制系统由智能温控表控制，冷却方式采用水冷和内部吸真空定型方式。成型方式均采用扩管头定型,管口成型尺寸准确。该机型可以和挤出生产线配套连线使用，整机采用西门子PLC控制实现全自动生产，我公司可按照客户要求定制生产各类型的全自动扩口机。

模具名词 英文对照

冲模 dies(stamping and punching dies )

单工序模 single operation dies

复合模 compound dies

级进模 progressive dies

无导向模 opening dies

导板冲模 guide plate dies

导柱模 guide pillar dies

组合冲模 combined dies

简易模 low-cost dies

橡胶冲模 rubber-dies

低熔点合金木 low-melting point alloys dies

锌基合金模 zinc based dies

冲裁模 blanking dies

落料模 blanking dies

冲孔模 piercing dies

切边模 trimming dies

切口模 notchwing dies

切舌模 lancing dies

整修模 shaving dies

精冲模 fine blanking dies

切断模 cutting-off dies

弯曲模 bending dies

卷边模 curling dies

扭曲模 twisting dies

拉深模 drawing dies

反拉深模 reverse redrawing dies

变薄拉深模 iroing dies

成形模 forming die

胀形模 bulging dies

整形模 sizing dies

缩口模 necking dies

扩口模 flaring dies

翻边模 flanging dies

翻孔模 burring dies

冷挤压模 cold extruding dies

径向挤压模 radial extruding dies

模架 die sets

弹压导板模架 die sets with spring guide plate

后导柱模架 back pillar(post) sets

对角导柱模架 diagonal pillar sets

中间导柱模架 center pillar sets

精冲模架 fine blanking die sets

滑动导向模架 sliding guide die sets

滚动导向模架 anti-friction bearing die sets

通用模架 universal die sets

工作零件 working elements

凸模 punch

凹模 matrix

凸凹模 punch -matrix

镶块 insert

拼块 section

定位零件 locating elements

定位销 locating pin

定位板 locating plate

挡料销 stop pin

导正销 pilot pin

导料板 stock guide rail

定距侧刃 pitch punch

侧刃挡块 stop block for pitch punch

止退键 die stop

始用挡料销 finger stop pin

侧压板 side-push plate

限位块 limited block

卸料板 stripper plate

推件块 ejector

推杆 ejector pin

推板 ejector plate

打杆 knock out pin

卸料螺钉 stripper bolt

拉杆 tie rod

托杆 pressure pin(cushion pin)

托板 supporting plate

弹顶器 cushion

承料板 stock supporting plate

压料板 pressure plate

压边圈 blank holder

齿圈压板 serrated ring

导向零件 guide elements

导柱 guide pillar

导套 guide bushes

导板 guide plate

弹压导板 spring guide plate

钢球保持圈 cage

固定零件 retaining elements

上模座 punch holder

下模座 die holder

凸模固定板 punch plate

凹模固定板 matrix plate

垫板 backing plate

模柄 shank

浮动模柄 self-centering shank cam driver

滑块 slide block

冲裁间隙 blanking clearance

模具闭合高度 die shut height

压力机闭合高度 shut height of press machine

压力中心 center of load

冲模中心 center for die

冲压方向 pressing direction

送料方向 feed direction

排样 blank layout

搭边 scrap

近距 feed pitch

毛刺 burr

冲裁力 blanking force

弯曲力 bending force

拉深力 drawing force

挤压力 extruding force

卸料力 stripping force

推件力 ejecting force

顶件力 kicking force

压边力 blank holder force

毛坯 blank

中性层 neutral plane

弯曲线 bengding line

回弹 spring back

弯曲半径 bending radius

弯曲件展开长度 blank length of bends

拉深系数 drawing coefficient

拉深次数 drawing numbers

缩口系数 necking coefficient

扩口系数 flaring coefficient

胀形系数 bulging coefficient

翻边系数 burring coefficient

最小冲孔直径 minimum diameter of piercing

刃口 point

凸模圆角半径 punch radius

凸模总长 punch overall length

凹模圆角半径 matrix radius

排料孔 relief hole

塑料成型模具 mould for plastics

热塑性塑料模 mould for thermoplastics

热固性塑料模 mould for thermosets

压缩模 compression mould

压注模 transfer mould

注射模 injection mould

溢式压缩模 flash mould

半溢式压缩模 semi-positive mould

不溢式压缩模 positive mould

移动式压注模 portable transfer mould

固定式压缩模 fixed compression mould

固定式压注模 fixed trassfer mould

无流道模 runnerless mould

热流道模 hot runner mould

绝热流道模 insulated runner mould

浇注系统 feed systerm

主流道 sprue

分流道 runner

浇口 gate

冷料穴 cold-slug well

浇口套 sprue bush

柱塞 force plunger

排气槽 vent

分型面 parting line

定模 stalionary mould

动模 movable mould

型腔 lcavity

飞边槽 flash cave

阻力沟 resistance slot

排气孔 vent hole

钳口 gate

浇口 sprue

浇道 runner

燕尾 dovetail or shank

顶锻模 blocking die

终锻模 finishing die

缩颈模 reducing die

整形模 sizing dies

镦球模 upsetting barril die

初镦模 first upsetting die

终镦模 final upsetting die

开模力 mould opening force

脱模力 ejection force

抽芯力 core-pulling distance

闭合高度 mould shut height

最大开距 maximum daylingt

投影面积 projeted orea

脱模斜度 draft

压力铸造 die-casting

压力铸造模具 die-casting die

定模 fixed die

定模座板 fixed die plate

定模套板 bolstor fixed die

动模 moving die

活动型芯 movable core

螺纹型芯 thread plug

直浇道 sorue

横浇道 runner

内浇口 gate

溢流槽 overflow well

锻模 forging die

开式锻模 open forging die

闭式锻模 closed forging die

锤锻模 hammer forging die

机械压力机锻模 mechanical press forging die

平锻模 upset forging die

辊锻模 forge rolling die

螺旋压力机锻模 screw press die

冷镦模 cold heading die

高速锤锻模 high speed hammer forging die

校正模 straightening die

压印模 coing die

切边模 trimming die

精锻模 precision forging die

精压模 sizing dies

热压印模 hot-coining die

冷压印模 cold-coining die

热挤压模 hot-extrusion die

温挤压模 warm-extrusion die

反挤压模 backward extrusion die

正挤压模 forward extrusion die

复合挤压模 compound extrusion die

锻模中心 center of the forging die

凸凹模间隙 clearance between pun and die

SGK-B250 PVC管材扩口机

SGK-B250塑料硬管扩口机，属半自动型作单机使用，扩管时管材由人工搬至扩管工位。这种

机型采用红外线加热方式，成型方式均采用扩管头定型方式，管口成型尺寸准确。该机型在控制版面上没有扩溶剂型承插口（直口）和扩弹性密封圈型承插口（R口）的转换开关。扩管方式选择十分方便，工艺适用性强。主要的电器控制元件均采用进口元件，系统性能稳定可靠

塑料排水排污管道属于非承压管道，一般是埋地铺设。这种管道为了降低产品成本，管壁都不是实芯的，由于管材成型工艺的不同，管壁结构也不尽相同。本文对市场上出现的各种管壁结构的塑料埋地排水排污管道，如：双壁波纹管、聚乙烯缠绕增强管（克拉管）、中空壁缠绕管、玻璃夹砂管等非承压管道做了初步的分析，并对各种管道的特点进行了比较。面对市场上出现各种各样的塑料埋地排水排污管道，对将要涉足大口径塑料埋地排水排污管道生产的企业而言，究竟选择哪一种产品，才能满足市场的需求，并且在市场竞争中处于有利位置，文章从国内外各种塑料管材的应用情况，各种管材的生产工艺特点，生产设备，以及投资回报的情况等几方面进行了一些分析。  

随着大口径塑料管材生产技术的不断发展，以及塑料管材与传统管材（如混凝土管、铸铁管等）相比所具有的优越性能，和国家有关部门相继制定的有关限制淘汰落后产品，推广使用新型环保产品的产业政策，在我国的市政工程中，新型塑料管材的应用发展非常迅速。据有关统计资料显示，在欧洲，埋地用塑料排水排污管的消费量占到了塑料管总消费量的56%以上，远远高于用于建筑内的上、下水管的消费量（这一比例大约为8%）。而目前在我国的情况是，埋地用塑料排水排污管的消费量占塑料管总消费量的12%不到，这就预示着在国内埋地排水排污用塑料管行业存在一个潜力巨大的市场。况且我国的人均水资源和污水处理量与欧洲相比还有相当差距。近年来，我们国家已越来越重视环境保护和环境治理问题，尤其是水资源的保护和治理问题。截止到2004年，中国已成为了“中度缺水国家”，每年因为缺水而造成的工农业损失高达3000亿元人民币，经济发展和环境保护的矛盾日益突出。因此，我国目前的水资源的现状也为埋地排水排污塑料管的大量推广使用提供了历史性机遇和客观条件。 

1．大口径塑料埋地排水排污管的国内外动态 

根据发达国家的经验，塑料管按质量计，应用量最大的领域在室外的埋地排水排污管，据欧洲97年的调查，塑料管总用量226.4万吨中用于排水排污的为127.4万吨，占到56.2%，这是因为现代化的国家需要建设一个庞大的遍布城乡的排水排污管道系统，不仅生活排水、工业排水要进入这个管系，另外更多的雨水也需要通过这个排水系统收集处理和输送。 

我国过去在埋地排水领域应用塑料管较为落后，原因一是我国过去对于环保不够重视，管系建设投资不足，多用传统的平接口水泥管，二是塑料埋地排水排污管其设计施工和验收需要全新的规范，我国过去研究应用经验不足，一直没有制定，因此，前几年有几家企业引进进口生产线后，难以打开市场，只停留在做个别试验工程的阶段，近几年来我国塑料埋地排水排污管市场开始起步，被认知，国家级的设计施工工程已陆续报批，塑料埋地排水排污管已成为新的投资热点，而大口径结构壁管更成为其中的首选。 

相对于用于燃气输送和自来水输送的实壁压力管道而言，通常用于排水排污用途的塑料管材大多为结构壁管材，即管壁为具有特定形状的非承压管道。原因是埋地排水排污用途的塑料管材主要承受来自管材外部的载荷，而不同于实壁管材主要承受管材内部的载荷。对于承受外部载荷的塑料管材而言，管材的环刚度是一个重要指标（但不是唯一要求的指标）。环刚度越高，则表示管材承受外部载荷的能力越高；反之，管材的环刚度越小，则表示管材承受外部载荷的能力越低。根据材料力学的理论，管材的管壁设计成具有特定的结构，管材既能具有很好的力学特性，又能大大降低管材的重量（即生产用料），从而降低成本。这也是各种结构壁管（不管哪种形式的结构壁，如波纹管，中空壁缠绕管等）之所以采用结构壁的根本理论原因——尽可能多得降低管材重量。 

一般情况下，依据欧洲标准草案PrEN13476，结构壁管可分为A型管和B型管，A型管具有平滑的内外表面，并且又可分为A1型和A2型两种，A1型管壁为多层结构或轴向中空，如PVC芯层发泡管；A2型管壁为螺旋或径向中空，如中空壁缠绕管。B型管具有平滑的内表面，实芯或中空的螺旋或环形肋的外表面，常见的如双壁波纹管，聚乙烯缠绕增强管（克拉管），螺旋缠绕式“波纹管”等。 

从管材的生产工艺讲，结构壁管的生产工艺有直接挤出成型和缠绕成型两种成型工艺。采用直接挤出成型工艺的结构壁管又有双壁波纹管和环形肋管两种，这两种管材的优点是整体性好，重量轻，且产量高，连接方便可靠，但因为挤出生产工艺的技术含量高，设备造价高，投资规模较大；缠绕成型的结构壁管可分为中空壁螺旋缠绕管和螺旋缠绕式“波纹管”，这两种管材的优点是其一可以轻易生产较大口径的管材；其二生产缠绕管的设备简单，投资很小。但缠绕成型的管材生产工艺的缺点也很明显：由于熔接缝较长，熔接的可靠性难以控制和测量。而且由于采用缠绕熔接工艺，回收料和填充料的使用受到很大的限制（由于回收料和填充料的性能较差，回收料和填充料使用较多时，熔接缝的熔接强度会更低，从而导致管材的强度较低）。其中，采用缠绕成型工艺生产的中空壁缠绕管每米重量较高，生产效率低，这就必然导致生产成本居高不下，从而大大降低管材的市场竞争力。正是由于上述原因，以双壁波纹管为代表的直接挤出成型生产工艺，一经研制开发成功，便被众多管材生产企业大量应用，为大规模生产和使用塑料埋地排水排污管材奠定了坚实的基础，从而极大地推动了塑料埋地排水排污管材的推广应用。 

从大口径塑料埋地排水排污管在国外的应用情况看，应用量最多的是欧洲和美国。尤其是美国，甚至都有专门的聚乙烯波纹管协会（CPPA），由此也可以看出聚乙烯波纹管在美国的应用情况。在众多的结构壁管中，究竟应该选择哪一种类型的管材，要根据各国资源状况，工程的技术要求及城市规划等条件不同而有所差别。但从综合角度来看，由于双壁波纹管所具有的明显优势，世界上大多数国家，排水排污管中应用最多的还是双壁波纹管。我们认为，在上述几种结构壁管中，除非在工程需求的管材直径大到波纹管生产有较大困难的情况下（比如直径超过1200mm），应该优先选择双壁波纹管。而如果采用缠绕成型工艺生产的管材（如中空壁缠绕管），由于管材本身的质量，米重（成本）和生产效率的原因，将很难与双壁波纹管竞争。在建设部2002年发布的关于《淘汰落后的产品，推广使用新型建材》的文件中，明确提出，1200mm以下口径的埋地排水排污管优先选用双壁波纹管，超过1200mm可使用玻璃夹砂管、聚乙烯缠绕增强管和中空壁缠绕管等管材。 

2．大口径埋地排水排污管生产设备的国内外动态 

就各种结构壁管的生产设备而言，不同的管材种类，相应的生产设备也大不一样。缠绕成型的结构壁管生产设备，国外在上个世纪70年代便已推出，而我国企业1995年参考韩国技术开发了螺旋缠绕成型设备，但市场未能打开。后来，国内引进了德国KRAH公司成套技术和设备，于1999年投产。此后，国内又有2家企业相继引进了KRAH公司的技术，逐步打开了超大口径管材的市场。近年来，韩国一些公司极力向我国推荐一种中空壁缠绕管生产线，由于中空壁缠绕管技术含量低，设备简单，造价低，投资小，我国很多塑料机械厂家，纷纷仿造了中空壁缠绕管生产线。但由于这种管材本身的诸多缺点，中空壁缠绕管生产企业的情况并不乐观，许多生产企业面临着很大的市场压力。最近市场还上出现了一种缠绕式“波纹管”生产设备，用来生产一种前文提到的缠绕式“波纹管”。这种“波纹管”从外观看与直接挤出成型工艺生产的真正的波纹管非常相似，即管材内壁是平滑的表面，外壁呈“波纹状”。其实这种“波纹管”与挤出成型的波纹管有着本质的区别：首先从成型工艺讲，它仍然属于缠绕管，自然它具有上述缠绕管的特点；其次从管壁结构讲，它的“波纹”状并非像挤出成型工艺生产的波纹管，它的“波纹”是非封闭的螺旋状结构，而真正的波纹管是封闭的环状结构，这两种结构的力学特点是截然不同的。所以缠绕式“波纹管”具有的力学性能（不论是径向的抗弯强度，还是轴向的抗拉强度）与波纹管相比仍有很大的区别。事实上，这种缠绕式“波纹管”并非什么新技术，早在我国70年代末、80年代初就已经有了这种管材的生产设备，最早是由沈阳塑料研究所和北京化工大学共同开发的，但始终没有推广开。 

直接挤出成型的双壁波纹管生产线有PE和PVC两种。由于PE和PVC这两种材料的加工性能的不同，生产PE和PVC双壁波纹管的生产设备也有很大的不同。其中 PVC由于材料特性的原因（如流动性差），管材的口径和波峰高度都受到了限制，故PVC双壁波纹管多为500毫米以下口径。国外生产双壁波纹管设备的企业主要有：科玛、尤尼克、赫格勒、德罗斯巴赫、富朗克斯等，国内第一条PE双壁波纹管是在1997年由“山西塑料总厂”引进的“科玛公司”生产线（型号为CORMA 2020机型），后安徽国风也相继引进了“尤尼克”、“科玛”的PE双壁波纹管生产线，但生产能力远远不能满足我国市场的需求，且国外进口设备价格昂贵。最近几年，国内一些有实力的塑机企业已经开始了大口径双壁波纹管生产线的研究开发。这些企业在借鉴吸收国外先进生产设备的基础上，通过技术攻关，对比国外各种设备的优缺点，利用优势互补，成功推出了具有国际先进水平的大口径双壁波纹管生产线。其中，潍坊中云科研公司的PE双壁波纹管生产线凭借领先的技术指标，可靠的品质，以及极其稳定的运行记录，获得了用户的高度认可，市场占有率遥遥领先。目前，该公司直径达1200mm的双壁波纹管生产线正处在研制开发之中。一旦该技术取得成功，将进一步拓宽国内PE双壁波纹管的应用领域。 

3．选购大口径塑料埋地排水排污管生产设备要注意的几个问题 

前面介绍了各种埋地排水排污塑料管材在国内外的发展和应用概况，以及各种形式的管材的性能特点和生产工艺。由于国内存在的巨大的排水排污塑料管的市场，直接导致了对塑料排水排污管道的需求剧增，国内已有众多具有相当实力的塑胶公司和上市公司纷纷涉足这一在塑料管消费量中份量最大的排水排污管市场。正如前文所述，面对各种形式的结构壁管，在市场经济环境下，如何使自己的产品更具有竞争力，从而在市场竞争中脱颖而出，获得更大的市场份额，是所有已经涉足和将要涉足大口径塑料埋地排水排污管材生产的企业最关心的问题。使产品在市场中有竞争力，可能涉及到企业的管理水平，原材料的选购，生产规模，生产工艺，生产设备等诸多因素。本文仅从管材类型和生产设备的角度进行分析和比较，究竟选择何种类型的结构壁管，什么样的生产设备可达到质量过硬，成本更低，效率更高的目的，从而提升产品的市场竞争力。 

3．1要确定选择什么样的管材生产设备，对管材生产企业而言，首先是要根据市场的需求和各种管材的特点，以及企业自身的具体情况，确定到底选择生产哪种类型的管材。不论选择哪种形式的管材，要使产品具有竞争力，一项重要的工作是在满足质量要求的前提下，降低产品的成本。所有已经从事塑料管材生产的企业都清楚，在塑料管材的总成本中原材料成本占据了管材总成本的75～85%左右，如前文之所述，双壁波纹管之所以得到比其它形式的埋地排水排污管更大更快的发展，更广泛的工程应用，除了产品性能，生产效率之外，一个最重要的因素，就是双壁波纹管这种管壁结构使其与其它管壁结构的塑料埋地排水排污管相比，可以做到同样环刚度下，重量更轻，即满足一个工程需要的原料更少，自然成本就更低，与其它管壁结构的塑料管材在竞争时，就会占有极大的成本优势。这也正是为什么一些有实力的厂家要花费数百万元乃至数千万元（进口生产线）选择生产双壁波纹管，而不是选择花费数十万元去做中空壁缠绕管的一个最根本的原因。因为除产品性能、生产效率这二个因素外，即使双壁波纹管生产线的设备投资要远高于中空壁缠绕管设备投资，但分摊到每米管材当中，设备投资的成本与管材总成本相比，几乎可以忽略不计。 

3．2目前国内应用比较多的两种管材为双壁波纹管和中空壁缠绕管。这两种管材以及管材的生产设备各有自己的优势和劣势，在应用当中应选择何种管材，应根据具体情况而定。但笔者在和有关业内人士交流时，发现有些厂家，尤其是有些设备厂家不是站在客观的立场，实事求是的介绍这两种管材和设备的特点，而是纯粹出于销售设备的目的，利用一些刚刚进入这个行业的厂家对有关情况不太了解的特点，宣传一些与事实大相径庭的观点，如：双壁波纹管不能使用回收料；双壁波纹管环刚度做不高；双壁波纹管设备投资大，风险大，投资回收期长，而中空壁缠绕管设备投资小，风险小，回收快；更有甚者甚至依据双壁波纹管设备投资大的原因“推导”出PE双壁波纹管的成本比PE中空壁缠绕管的成本还要高的结论！？上述观点，要不是笔者亲自听到有些正在做中空壁缠绕管产品的厂家讲，简直不能相信！关于双壁波纹管的回收料使用和环刚度的问题在此不多赘述（前文和后文都有分析），在此仅谈一下关于设备的投资回收问题。设备的投资回收，说到底还是产品的盈利问题。只要产品能持续盈利，投资就会慢慢收回。而企业只有生产出适销对路并且有竞争力的产品，才能销售到市场上去，才能创造利润。如果产品因为缺乏竞争力而销售不出去，或者每年的销售量极小，那又谈何盈利呢？如果出现这种情况，恐怕时间再长也很难收回投资。究竟是选择双壁波纹管项目风险大，投资回收期长，还是选择中空壁缠绕管项目风险大，投资回收期长，由此则结论不难得出。笔者认为，如本文第一部分所述，只要工程需要的管材口径双壁波纹管能做到，应该首选双壁波纹管；如果工程需要的口径太大（如超过1200mm），则可以考虑选择缠绕管材。那些认为中空壁缠绕管设备“风险小，投资回收快”的厂家，可能“忽视”了一个前提：产品要能销售出去，才会盈利。这一点，对将要上项目的厂家而言，不可不查！鉴于上述的诸多原因，下面的内容主要介绍在选择双壁波纹管时需要注意的一些问题。 

3．3 众所周知，在双壁波纹管的生产中，管材的一个重要指标是环刚度。采用相同的原料，生产相同直径的双壁波纹管时，波纹管的波峰结构设计是否科学合理，直接决定了管材环刚度的高低，换句话说，即可在环刚度相同时获得更轻的米重。当然管材的环刚度也不是越大越好，究竟在一个工程是使用SN4，还是SN8的环刚度的管材，这要由市政设计部门根据塑料管材的工作原理，施工条件，管材的埋深，回填层的密实度以及管材铺设完成后，所受的负载（动负载还是静负载）等多个因素，然后按照有关设计标准和规范，选择一个合适的环刚度值。作为双壁波纹管生产企业，这就要考虑一个问题：如何使管材在保证环刚度的前提下，尽可能降低管材的单位米重，也即降低成本？所以，具有市场竞争力的双壁波纹管，一定要有科学合理的波峰，这样才能做到用料越少，单位米重也越小，成本就越低。所以，欲涉足双壁波纹管生产的厂家，在选择生产设备时，一定要注意比较各个生产设备厂家提供的管材波峰形状，即波峰不但要有足够的高度——高环刚度的保证，还要有足够的宽度——降低成本的保证。因为这是使管材具有市场竞争力的基本保证。 

3．4 先进合理的设备配置 

科学的管壁结构是生产高质量，低成本的双壁波纹管的基础，最终要靠技术先进，并且运行可靠的生产设备来实现管材的生产。不管是进口双壁波纹管生产线，还是国产双壁波纹管生产线，基本都由下列几部分构成：1、挤出系统。2、波纹成型系统。3、冷却系统。4、切割及下料系统。5、生产线控制系统。在这几大部分当中，波纹成型系统和生产线的控制系统是整个生产线的核心组成部分，欲涉足双壁波纹管生产的厂家应格外留意。 

要进行高质量的双壁波纹管的生产，波纹成型系统起着至关重要的作用，所有生产双壁波纹管的关键技术也集中于此。波纹成型系统细分可分为：波纹成型机，波纹成型模块，挤出模头和冷却定型三大部分。先看波纹成型机，波纹成型机的作用是使安装在其上面的波纹成型模块连续稳定的运行，并且提供波纹成型所必须的抽真空功能和冷却功能。正如前面所述，因为高环刚度、低成本的双壁波纹管必然要求既高又宽的波峰形状，而目前国内基本上采用“内正压、外负压”的波纹成型方法，即双壁波纹管的外壁是靠压缩空气和真空吸附的双重作用成型波纹状的。要使波纹成型模块在成型上连续稳定的运行，成型机的模块运行轨道设计尤为重要，优秀的波纹成型机模块运行轨道设计可大大提高机器的使用寿命，而轨道设计的优劣虽无法直观地看出，但却可以通过成型机模块运行的驱动电机的功率大小间接的反映出来。因为优秀的轨道设计应该是摩擦力很小。摩擦力越小，摩损就越低，寿命就越长。很显然，摩擦力越小，波纹成型机的驱动电机功率越小。所以，判断成型机的模块运行轨道设计是否合理，只需看一下驱动模块运行的电机功率即知。在双壁波纹管的生产中，波纹成型模块也起着至关重要的作用，一是由于波纹成型模块直接决定波峰形状，二是由于波纹成型模块的制造工艺直接影响管材质量，目前，用于大口径波纹管生产的模块基本上都是铝合金材质的，先铸造成型，然后进行机械加工。好的波纹成型模块应该具有足够好的强度，以及良好的散热性，因为熔融的塑料必须在形成特定形状之后，迅速冷却定型，这就要求波纹成型模块的材质具有良好的散热性，从而将塑料释放出的热量及时带走。机头冷却系统（冷却芯棒）的作用也是将管材定型，它的工作要求应该是强度高，散热快。传统的冷却芯棒有铜质和不锈钢材质。铜质的冷却芯棒的导热系数较高，但铜的强度和钢度差，不适合做双壁波纹管的冷却芯棒；不锈钢的强度高，刚度好，但它的导热系数小，冷却效率太低，所以用不锈钢材质的冷却芯棒进行生产时，既影响管材的内壁质量，又影响管材的产量。理想的冷却定型材料应该是与波纹成型模块同样材质的铝合金，因为铝合金材质能同时兼顾高强度，高刚性和高导热系数。前几年进口到国内的设备有的是铜质冷却芯棒，有的是不锈钢冷却芯棒，但现在新引进的设备全部为铝合金冷却芯棒。事实上，这也是为什么不管是国外设备，还是国产设备，波纹成型模块都采用铝合金材料的原因。潍坊中云科研公司凭借领先的铝合金铸造技术和工艺，已成功做到与世界先进技术同步。 

生产双壁波纹管的模头由于工艺原因，与生产实壁管的模头有很大的不同。生产波纹管时，一方面要求模头是双层流道结构，另一方面，由于波纹成型模块回转半径的限制要求模头的长度很长。由于模头是双层流道结构，每层流道的厚度与生产实壁管的模头相比较薄，而且模头的温度和内部压力很高，所以对模头材质的要求较高，理想的材质应该是与挤出机的机筒、螺杆使用同样的材质——38CrMoALA，经过氮化处理后，精度高，强度高，稳定性好，价格虽高，但使用可靠，能确保管材的产品质量。 

3．5要使用生产线的各个组成部分有机的联系起来，一套先进可靠的控制系统必不可少。目前，国内外大多数设备生产厂家都采用了PLC可编程逻辑控制器，作为生产线的控制系统，使用自动化程度和控制精度有了很大的提高。有些厂家更是采用了最新PCC智能控制系统，它与PLC控制系统相比，在配置上多了一台工业PC，从控制结构上讲，由PC作为中央控制器，通过多个PLC控制器来控制整条生产线的各个部分，从而使其具有能从各个PLC控制器收集并处理数据的智能功能，而且PCC智能控制系统的人机界面采用大尺寸彩色触摸屏，极大地方便了操作使用和生产线监控。 

3．6 在一套完整的双壁波纹管生产线中，有一部分常常容易被忽视：切割机。切割机乍看起来和波纹管的生产没有必然的联系，一则因为它与波纹的成型没有关系；二则在其他的塑料管材生产中也是常用设备（如PVC和PE实壁管材的生产），似乎是一种普通的设备。但事实上，在双壁波纹管的生产中，切割机的作用非常重要，尤其是当生产在线扩口管材时。由于PE双壁波纹管的扩口是在线制造，如果切割精度不够，或者切割机运行不稳定，必然造成大量废品，从而导致成本过高。有些波纹管生产线正是由于切割机的问题，而出现了在生产现场需要用人工切割管材的这种贻笑大方的被动局面。生产线是一套完整的“流水线”，而不是部分设备的简单拼凑，这一点应该引起注意。 

3．7 关于PE双壁波纹管的双层扩口问题 

双壁波纹管连接方式一般有承插连接，哈夫块联接和管件套筒连接几种常见方式。其中采用承插连接方式时，PE双壁波纹管的扩口是在线做成的，而不是像PVC双壁波纹管采用专门的扩口机生产。不论是欧洲标准草案prEN13476，还是我国将要颁布的PE双壁波纹管国家标准，都对双壁波纹管的承口最小厚度有明确要求。以DN/ID500mm为例，二个标准的最小承口壁厚均要大于11.4mm。然而目前不管是国内生产线，还是进口生产线，即使内外壁二层叠加的壁厚也不能达到标准的要求。况且现在国内外有些厂家所宣传的PE双壁波纹管双层扩口技术事实证明还很不成熟，主要是双壁粘接的问题一直没有解决，并且即使在小口径（400mm以下）管材上能勉强做出双层扩口，其成品率也很低，还远远达不到正常连续化生产的要求。所以，从实际的应用来看，对于密封性要求较高的场合，除采用外固哈夫块连接方式外，我们认为用套筒管件连接是一个比较好的解决办法。小口径管件可用注塑成型，大口径管件可用吹塑成型。目前已有一些厂家开始采用玻璃钢套筒管件，并取得了较好的效果。 

当然，对于一条双壁波纹管生产线的其他组成部分，例如挤出系统和下料系统也应与上述关键设备相匹配，毕竟，双壁波纹管的生产是一个连续的过程。这样才能稳定、连续、可靠的使设备运行，又不至于造成浪费。如：就挤出系统而言，目前，双壁波纹管生产线配置的挤出机，在中等口径范围（200～800mm），一般配置一台90/30单螺杆挤出机，一台120/30单螺杆挤出机较为合适，而不必一味追求较大直径的挤出机，从而避免造成能耗过高。因为决定波纹管产量的关键关不在挤出机的排量，而是决定于波纹成型系统的波纹成型效率。同等机型，国外进口设备甚至配置一台75/30挤出机，一台90/30挤出机，直径更小。

SGK全自动型扩管机，配有与主机配套的接料牵引装置和相应的程序接口，既能与挤管主机联线使用，又可以作单机使用；扩管时管材的移动均采用平移方式，动作平稳准确而且不易损伤管材；这种机型采用红外线加热方式且为双加热炉型，每个加热炉都配有中心加热炉芯；成型方式均采用扩管定型方式，管口成型尺寸准确；该机型在控制面板上设有扩溶剂型承插口（直口）和扩弹性密封圈型承插口（R口）的转换开关，扩管方式选择十分方便，工艺适应性强；主要的电器控制元件均采用进口元件，系统性能稳定可靠。

1、目的

为使PVC-U管材生产过程规范化、条理化、合理化，进而让操作人员在工作中能有所依据二制定工作文件。

2、范围

本规定适用于生产部所有的技术和操作人员。

3、术语和定义（无）

4、职责

4.1生产操作人员必须按照管材、管件操作规程的生产工艺流程来进行操作。

4.2生产班长、技术员根据《生产计划作业令》负责管材、管件生产工艺过程的指导、监督

工作。

5、内容

5.1加热、挤出作业指导

5.1.1开机前维修人员对主机各操作单元、主要部件进行全面弄检修。

5.1.1.1检查主机齿轮箱，减速箱的油门是否正常。

5.1.1.2检查主机和电器各部分是否工作正常，并检查排水是否打开，压缩空气压力是否正常。

5.1.1.3检查主机防罩是否清洁。

5.1.1.4检查螺杆冷却油路是否畅通。

5.1.1.5检查所有操作开关的灵敏度及调速器是否为零，急停是否归位。

5.1.2 模具工负责对模具进行更换。

5.2.1按要求装好生产模头、定型套及冷却箱两端密封胶垫，并调整好水箱内支架高度和定型套的高度基本一致。

5.2.2模具维修人员对模头的加热圈进行细致的检查确认正常后方可交付操作人员使用。

5.2.3操作人员确定主机正常后，按以下步骤开机。

5.2.3.1开总电源开关，打开挤出机螺杆油泵和上水阀门。确定模具合适，喷头顺利无堵塞，托轮高度合适，真空胶能堵住真空，牵引机压力适中，切割机夹块，进刀合适，扩口机正常。

5.3.3.2接通挤出机加热电源开关，设定加热段温度、螺杆有温为70℃，其余各段为130℃（注：小模加热1小时，大模加热1.5小时）

5.3.3.3当各段温度达到上面设定值时，将各加热段温度达到150℃，对新更换的模具应再次拧紧螺栓。

5.3.3.4各加热段达到150℃时，再将各温度设定到生产所需数据略低5-10℃，各段温度不能低于150℃。（注加温0.5小时）

5.3.3.5启动双螺杆，并缓慢均匀开始加清机料。螺杆转速在0-5r/min负载不能超过30％，油泵温度设为90℃.

5.3.3.6依据温度显示数据并按湿度制定物料到达位置并逐渐增加转速。增加转速的同时观察主机电流的变化，如电流稳定可继续加料，如持续上升则减慢加料，待电流稳定后再加料。

5.3.3.7由清机料的内外表面判定料筒和模头的清洁程度。当清机料清洁后，温度已达到可生产值，停止加清机料，打开加料系统，控制扭矩在40％（正常生产电流值的40%）左右来调整加料速度。

5.3.3.8直至物料流出模头，调整螺丝直到厚度均匀。（注：口模出来的料应立即拉断，不能太长或堆成一团）

5.3.3.9当挤出的物料用手难以扯开时，准备牵引，起动挤出机真空泵，调到正常值。

5.3.3.10物料进入真空定型筒内时，马上启动水泵，并调整牵引速度达到正常状态。

5.3.3.11当管已整条线通过真空水箱，上牵引机时，开大喷水量，打开真空定型箱真空泵，调整真空值为0.4par 左右。

5.3.3.12当圆形管通过切割机后，可将切割机打开至自动状态。

5.3.3.13测定管产、壁厚，观察管内外表面质量，调节相应参数，当生产出合格品至牵引机时，放好打印机开始打印。

5.3.4停机程序

5.3.4.1由部门负责人下达停机指示后，方可进行停车工作。

5.3.4.2准备好停机料，把有风机冷却段温度设为130℃，其余各段为150℃.

5.3.4.3停止挤出机料斗加料，缓慢将转速降低到8r/min

5.3.4.4将主机真空关闭，并均匀加清机料。

5.3.4.5当清机料全部流出模头，口模温度≤160℃时，待清机料全部过螺筒，转速降为5-10r/min，当模头基本不出料时关闭双螺杆。

5.3.4.6关闭所有加热器，关闭打印机

5.3.4.7关闭下游设备电源

5.3.4.8关闭主机电源，关闭挤出机水阀，真空定型筒水阀。

5.3.4.9清理机台，搞好机台卫生及地面卫生

5.3.5紧急停车步骤

5.3.5.1发现停水、挺起时，应安停车步骤进行处理

5.3.5.2停电（20分钟以上）

5.3.5.3当发现停电时，应立即切断电源，切断模头物料，按，模具拆装步骤进行拆模处理。并关闭阀门。发现短时停电时，按正常开机步骤处理。

5.3.6操作要点

5.3.6.1 操作人员应熟悉紧急停车按钮及本岗位工作流程，一旦出现紧急情况能做出处理。

5.3.6.2每次开机时人工加淸机料，并盖好盖子后还应观察挤出机排气口有无料粘附在上面，如有应用木具或塑料工具完全清理干净。

5.3.6.3定径套与模头之间的距离不能相隔的太近（125px~250px）。

5.3.6.4正常开机时，应注意挤出机负载（电流），不能使负载数据上升太快，应慢慢提高双螺杆转速及人工加料的速度。

5.3.6.5正常停车时应注意挤出机负载不能超出正常值。

5.3.6.6管材在冷却真空想至牵引机间，上表面不能有水珠成积水现象，应干净无水。

5.3.6.7每次断料时应把喷码机喷头移开，测定管长应用钢卷尺测定。

5.3.6.8按本岗位工艺控制指标填写《挤出工艺参数记录》。

5.5巡回检查

上料系统——挤出机——定径箱——打印机——牵引机——切割机——扩口机

5.5.1巡检时间应为每隔15分钟/每次，每小时称量一次产品重量并填写《产品称重记录表》。

5.5.2巡检内容

1）上料机料筒是否有料，上料机是否正常工作。

2）查看挤出机变速箱，上料减速箱和螺杆油位是否正常，变速箱冷却水，真空泵水源是否流通，并及时清理进水处滤网。

3）查看主机温度是否异常，主机转速和电流，上料转速和电流，熔圧和熔温是否正常。

4）查看主机真空是否正常，一般在0.04——0.06MPa之间。

5) 查看机筒，模具加热线有无破损，观察口模出料是否光滑。

6）查看定径箱真空是否正常，200以下一般在0.02——0.04之间，200以上在0.04——0.06MPa之间，查看定径箱水位是否正常，水表压力是否正常，每班要清理进水滤网。

7）查看喷码机是否正常工作，喷码字体大小是否合适，字迹有无缺失，墨水和溶剂是否缺少。

8)查看牵引机电机减速箱油位是否正常，压力是否正常，卡爪是否正常加紧管材，有无变形偏移。

9）查看切割机有无报警，液压油是否缺少，并每小时清理锯末一次，查看切割锯皮带有无松动，进刀退刀螺丝有无松动，清理电机接线盒盒内锯末。

10）测量管材壁厚，外径及长度，并做记录。发现偏壁，厚度不准，长度外径不准及时报告修改。

11）检查管材表面是否光滑，有无凹痕炸口，及时发现上报并处理。

12）观察扩口机液压油，水电气是否正常。注意进料，加热，托架平移，正牵反牵，扩口模具进退是否正常工作。

13)检查各光电开关是否在正常工作位置及工作状态。

14)观看扩口后的管材扩口是否良好，有无偏移。

15）管材入库，减少划伤，摔击。 各岗位对个巡检部分要尽心，及时发现故障，有能力处理时及时处理，没把握时及时报告班长处理，不得在不会情况下私自处理。如各岗位有故障长时间发现或上报，发现后警告个人，出现停机或设备损毁要追究到个人。

5.5.3安全注意事项

5.5.3.1 本岗位只适用于专门培训并有相应专业知识的人员操作，维护，保养。

5.5.3.2设备发生故障影响安全生产时，操作必须立即停止运行，如果设备故障没有排除，不能重新开机。

5.5.3.3操作人员必须穿好劳保用品，头发不能过肩，以保证人身，设备安全。

5.5.3.4设备保护装置不能随意拆除或闲置不用。

5.5.3.5操作人员不能站在模头或挤出机旁取暖或烘烤其他物品。

5.5.3.6操作人员装模具时，身体不能正对挤出机出料口。

5.5.3.7在清洗打印机时，喷液不能对准人喷出。

5.5.3.8严格控制好各项工艺指标，以确保安全生产顺利进行。

5.6真空定径箱操作指导

5.6.1车间钳电人员对真空泵，出水阀进行检修。

5.6.2操作人员检查真空水槽，水压，水温是否正常，有无异物堵塞喷头，并根据管材规格型号调整好水箱内支架高度。

5.6.3检查真空胶垫是否合适，能否堵住真空。

5.7喷淋箱

5.7.1车间人员对喷淋箱进行巡检。

5.8打印机

5.8.1打印机操作规范及维护保养

详见说明书

5.9牵引机

5.9.1车间钳电人员对牵引机的电机进行检查，看能否正常工作。

5.9.2操作人员查看牵引机气压是否合适，管材是否夹扁，卡爪有无夹偏。

5.10切割机

5.10.1钳电人员对切割机进行检修。

5.10.2车间操作人员对进刀，夹块，切割长度，进刀时间，退刀时间，翻料时间进行检查测试，查看是否准确。

5.10.3运行后定时对里面的锯末进行清理，并查看电机皮带及螺丝是否松动。

5.1扩口机

详见扩口机说明

5.12成品检测

当线质检员对下线管材进行检测和控制。

5.13成品包装

5.13.1操作工根据《生产包装管理规范》，对下线的管材进行包装，在包装管材时要轻拿轻放，严禁摔打，拖拉管材。

5.14产品入库

操作工根据《生产成品包装管理规定》对成品合理的摆放入库。

全自动扩口机工作原理

1、扩口机动作过程采用PLC控制，扩口过程全部自动化。

2、加热方式采用双工位红外线加热管内外加热，并且装有热风循环装置，使管材加热既快又均匀。

3、夹紧和扩口过程均采用液压装置，液压泵采用台湾产变量叶片泵。

4、冷却系统采用抽真空和风冷冷却。

5、光电开关控制。

6、电器元件：施耐德。

1. 气动推进加热炉，加热炉可微调高低及进限量，电热管半开放式间接加热，旋转速度由厂商设计（定时正反转）。

2.扩口部分长短用光电开关定位，使扩口长度基本一致，扩口模座可微调进限量，扩口进退机械用油压，液压源设备。

3.机台中心调整为点动式电动链条传动升降，中心高位1米左右

4.控制系统采用人机界面，中英文菜单触摸屏，西门子。以及PLC自动编程系统，实现全自动控

5.机器带有自动脱模设备